оставить заявку

оставить заявку

Линии ЛГС, 1000-1500 кг/ч (опил)

Запросить кп

Линии ЛГС, 1000-1500 кг/ч (опил)
Описание Характеристики Технологический процесс Основные узлы

В данном разделе представлены технологии по производству пеллет из опила с относительной влажностью 50-55%, производительностью 1000 и 1500 кг/ч. Для снижения влажности до 12% линии оснащены сушильным комплексом. Особенностью данной технологии является то, что сырьем является исключительно опил естественной влажности, поэтому нет необходимости в оборудовании для предварительного измельчения.

При этом установлен автоматизированный теплогенератор, работающий так же на опиле. Таким образом, получаем технологии с достаточно высокой производительностью и уровнем автоматизации и относительно невысоким бюджетом.

Почти 10 лет опыта производства оборудования для изготовления пеллет, осуществления монтажей и пусконаладок делают компанию ALB Group экспертом в области переработки биомассы, одной из лидирующих компаний на российском рынке. Мы смело заявляем - мы полностью берем на себя весь технологический процесс!

Выбирая сотрудничество с ALB Group вы получаете:

  • комплексную производственную линию под ключ: мы позаботимся обо всем от подбора нужной вам технологии до монтажа готовой линии;
  • долгосрочные прозрачные отношения: качественное сервисное обслуживание, постоянное наличие запасных частей, техническую поддержку;
  • заводскую гарантию 12 месяцев с возможностью продления.
Наименование ЛГС-1000 (опил) ЛГС-1500 (опил)
Производительность, кг в час 800 – 1000 1200 – 1500
Установленная мощность, кВт 201 256
Необходимая площадь помещения, м2 250 – 400 350 – 600
Максимальная высота, м 6,5 6,7
Кол-во персонала, чел 2 – 3 2 – 3
Цена, руб. от 17 000 000 от 21 000 000

*большинство значений, указанных в таблице, являются базовыми для типовых линий. При реализации проекта каждая линия согласовывается индивидуально с Заказчиком, поэтому часть показателей, как правило, отличается от базовых значений.

Процесс производства можно условно разбить на участки:

Участок подготовки и подачи сырья

Для повышения уровня автоматизации линии сырье подается в механизированный бункер. Он удобен тем, что в него можно выгружать опил из ковша трактора или из кузова самосвала, а затем подача в линию идет автоматизировано – дно бункера представляет собой конвейер (по дну ходят металлические скребки). Скорость подачи опила бункером регулируемая.

На выгрузке из бункера механизированного установлен сепаратор, предназначенный для отделения посторонних примесей от опила – это могут быть щепа, ветки, сучки и др. кусковые включения, которые могут попасть в опил при распиловке; кроме того в опиле может даже присутствовать мусор – при использовании привозного опила от других производителей.

Непосредственно перед сушильным комплексом установлен бункер-распределитель, позволяющий автоматизировано подавать сырье как в сушильный барабан, так и в теплогенератор.

Участок сушки

Предназначен для снижения влажности с 50-55% до 14%. Сушка опила происходит в сушильном барабане за счет горячего воздуха (агент сушки), который попадает туда из теплогенератора с помощью дымососа. Агент сушки представляет из себя смесь воздуха и топочных газов, образующихся при сжигании. Топочный блок оборудован искрогасителем, предотвращающим попадание искр в сушильный барабан. Температура на входе в барабан до 400оС (обычно 300 – 350); на выходе – 80 – 100оС.

В результате в барабане, в потоке движущейся смеси горячего воздуха и сырья, происходит испарение влаги. Смесь сырья и пара из барабана попадает в циклон, входящий в состав пневмотранспорта. Там происходит отделение высушенного опила от пара: сырье осаждается и покидает циклон через шлюзовой затвор, а пар продолжает движение по воздуховодам пневмотранспорта и проходя через дымосос выбрасывается в окружающую среду.

Для линий от 1000 кг/ч применяются теплогенераторы, работающие на опиле или щепе в автоматическом режиме; оператору необходимо только задать температуру, которую необходимо обеспечить на выходе.

Сушка сырья – один из самых ответственных участков пеллетной линии. Зачастую этому процессу не уделяют должного внимания, т.к. принято считать, что в линии гранулирования самое важное – гранулятор. Важность качества и надежности сушильного комплекса обусловлена тем, что исходная влажность сырья может существенно варьироваться – летом она может быть ниже 50% и сушка будет работать отлично, но в остальное время сырье может переувлажняться и быть существенно выше 55%. Причем зависимость производительности от относительной влажности не линейная, а идет по экспоненте. Т.е. если влажность 65%, а не 55%, то нужно испарить в 1,5 раза больше воды из сырья.

Кроме того, у переувлажненного сырья ухудшается процесс горения; теплогенератор может просто не выходить на проектные мощности, и ситуация с сушкой еще более усугубляется. Поэтому мы берем существенный запас по производительности для своих сушильных комплексов, и просим наших клиентов учитывать эти моменты при согласовании проекта, а также акцентировать на этом внимание при выборе оборудования, т.к. некоторые аналоги по паспорту достигают своей производительности при съеме влаги с 35% (фактически полусухое сырье, в природе редко встречающееся), а где-то ссылаются на абсолютную влажность, которая считается по другой формуле. При работе с древесиной всегда используется относительная влажность.

Участок измельчения

Состоит из пневматической молотковой дробилки, а также циклона со шлюзовым затвором. Молотковая дробилка работает «по принципу пылесоса» - засасывает сухое сырье, измельчает до необходимой фракции и подает с потоком воздуха на участок гранулирования. Циклон и шлюзовой затвор предназначены для осаждения измельченного сырья в бункер над гранулятором. Они необходимы для снижения уровня пыли, т.к. если подавать сырье из дробилки напрямую в бункер-ворошитель, данная система будет пылить.

Участок гранулирования

Состоит из бункера-ворошителя и пресс-гранулятора. Бункер-ворошитель выполняет роль оперативного склада сырья (демпфера). Он необходим для согласования работы молотковой дробилки и пресс-гранулятора. Бункер оборудован ворошителем для того, чтобы опил не слеживался и не «зависал». Конструкция бункера и мощность привода подобраны оптимальным образом, чтобы избежать как слеживания продукта, так и перегрузки мотор-редуктора.

Это, в свою очередь, предотвращает нежелательные остановки и простои всей линии, что бывает при использовании некачественных аналогов. Любая пеллетная линия представляет из себя цепочку, и остановка какого-либо элемента вызывает остановку всего производства, поэтому для ALB Group нет мелочей в линии, важен каждый ее элемент.

Непосредственное формирование пеллет происходит в пресс-грануляторе – гранулы образуются при прохождении подготовленного сырья через отверстия матрицы, куда они продавливаются с помощью пресс-вальцов. Имеются две серии производимых ALB Group грануляторов – собственная линейка ALB, а также линейка на базе советского ОГМ-1,5. Часть комплектующих (литье, шестерни) – заказываются на российских заводах, матрица – немецких производств (GRAF или Münch) или итальянского производства (General Dies), подшипники и РТИ – производства ЕС, все остальное – собственного производства.

Данные особенности делают наши грануляторы более надежными в сравнении с аналогами, представленными на российском рынке. Кроме того, гранулятор имеет некоторые доработки, обусловленные спецификой̆ гранулирования топливных пеллет (трудногранулируемое сырье в сравнении с комбикормом). Эти доработки позволяют более эффективно подготавливать сырье в смесителе-кондиционере, обеспечивают удобство обслуживания всех рабочих элементов, эффективно удаляют пар из прессующего узла и т.д. – все эти нюансы в итоге влияют на производительность и качество конечного продукта.

Участок охлаждения и фасовки

Колонна охлаждения необходима для охлаждения пеллет после прессования. Гранулы после формирования имеют температуру порядка 80оС, а также избыточную влажность. В колонне происходит продувание гранул воздухом из окружающей среды, в итоге они остывают до температуры приближенной к температуре окружающей среды, а также удаляется избыточная влажность. Если этого не сделать, гранулы начнут преть и рассыпаться.

Подача гранул на участок охлаждения осуществляется с помощью ленточно-скребкового конвейера. Фасовка осуществляется в биг-бэги и/или в мешки от 5 до 50 кг, для чего устанавливается полуавтоматический весовой дозатор. Наши опытные менеджеры знают все нюансы технологий и с радостью подготовят профессиональное индивидуальное предложение, решающее именно ваши задачи!

Теплогенератор

Предназначен для производства сушильного агента (смеси воздуха и топочных газов), благодаря которому в дальнейшем происходит сушка сырья. Теплогенераторы ТГ работают в автоматическом режиме; сырьем служат древесные опил и щепа.

Тепловая мощность: 1 – 2,5 МВт

Сушильный барабан

Здесь происходит непосредственная сушка сырья. Поток горячего воздуха, двигаясь через сушильный барабан, постепенно перемещает сырье, в процессе чего происходит испарение избыточной влаги. Барабан вращается на роликах, а также его конструкция имеет специальные лопатки, отбойные плиты и (у некоторых моделей) – несколько контуров. Все эти конструктивные особенности необходимы для качественной равномерной сушки сырья.

Производительность: 500 – 2500 кг в час

Дробилка серии ДРП

Предназначена для измельчения сырья до однородной массы, подходящей для гранулирования. Даже опил мелкой фракции может содержать в себе крупные частицы (стружка, щепки и т.п.) – дробилка предотвращает их попадание в прессующий узел гранулятора. Оборудована сепаратором с неодимовым магнитом, проста и надежна в эксплуатации. Крепежные опоры минимизируют вибрацию. Для измельчения щепы, кусковых древесных отходов и другого подобного сырья, требуется дополнительное оборудование и/или дробилки другого типа.

Производительность: 700 – 1500 кг/ч
Мощность: 18,5 – 30 кВт

Пресс-гранулятор

Ключевой и наиболее дорогостоящий узел данной технологии, в котором происходит непосредственное формирование гранул. Применяются грануляторы серий ALB и ОГМ-1,5М – в зависимости от требуемой производительности. Серия ALB – клиноременный, ОГМ – редукторный. Крышка прессующего узла, смеситель и дозатор выполнены из нержавеющей стали, что значительно продлевает их срок службы.

Производительность: 500 – 2000 кг/ч
Мощность: 55 – 150 кВт

Колонна или блок охлаждения

Необходимы для охлаждения готовых гранул. Включают в себя стол рассева, обеспечивающий отделение несгранулированной части от готового продукта. В зависимости от уровня автоматизации бывают с ручной и автоматической разгрузкой. Блок охлаждения отличается от колонны наличием дополнительной аспирации (циклон и шлюзовой затвор), снижающий уровень пыли.

Производительность: 500 – 3000 кг/ч
Мощность: 13,5 – 26,5 кВт