оставить заявку

оставить заявку

Линии ЛГС с ТТБ, 500-1000 кг/ч (опил, щепа)

Запросить кп

Линии ЛГС с ТТБ, 500-1000 кг/ч (опил, щепа)
Описание Характеристики Технологический процесс Основные узлы

Линии серии ЛГС с ТТБ – это технологии по производству пеллет из различного древесного сырья естественной влажности (относительная влажность 50-55%). Диапазон производительности варьируется от 500 до 1000 кг/ч.

Для снижения влажности до 12% линии оснащены сушильным комплексом. Особенностью данной технологии является то, что в сушильном комплексе используется топочный блок с ручной загрузкой, работающий на кусковых отходах.

Благодаря относительно невысокой стоимости, данный топочный блок как правило оптимален на линиях небольшой производительности (500 и 700 кг в час), а также допускается на линиях производительностью до 1000 кг в час. На линиях с более высокой производительностью используются автоматические теплогенераторы, работающие на щепе.

Почти 10 лет опыта производства оборудования для изготовления пеллет, осуществления монтажей и пуско-наладок делают компанию ALB Group экспертом в области переработки биомассы, одной из лидирующих компаний на российском рынке. Мы смело заявляем - мы полностью берем на себя весь технологический процесс!

Выбирая сотрудничество с ALB Group вы получаете:

  • комплексную производственную линию под ключ: мы позаботимся обо всем от подбора нужной вам технологии до монтажа готовой линии;
  • долгосрочные прозрачные отношения: качественное сервисное обслуживание, постоянное наличие запасных частей, техническую поддержку;
  • заводскую гарантию 12 месяцев с возможностью продления.
Наименование, сырье ЛГС-500 (опил) ЛГ-700 (опил) ЛГ-700 (щепа) ЛГ-1000 (опил) ЛГ-1000 (щепа)
Производительность, кг в час 350 – 500 550 – 700 550 – 700 800 – 1000 800 – 1000
Установленная мощность, кВт 128 149 199 182 245
Необходимая площадь помещения, м2 170 – 260 170 – 260 180 – 270 170 – 260 180 – 270
Максимальная высота, м 6,2 6,5 6,5 6,5 6,5
Кол-во персонала, чел 2 – 3 2 – 3 2 – 3 2 – 3 2 – 3
Цена, руб. от 8 800 000 от 9 500 000 от 10 500 000 от 10 500 000 от 11 500 000

*большинство значений, указанных в таблице, являются базовыми для типовых линий; при реализации проекта каждая линия согласовывается индивидуально с Заказчиком, поэтому часть показателей как правило отличается от базовых значений.

Технология должна обеспечивать переработку древесного сырья естественной влажности в пеллеты. Сырьем для гранул, как правило, является опил или щепа, а горбыль и другие кусковые отходы – являются сырьем для топочного блока. Процесс производства можно условно разбить на участки:

Участок подготовки и подачи сырья

Для повышения уровня автоматизации линии сырье подается в механизированный бункер. Он удобен тем, что в него можно выгружать опил из ковша трактора или из кузова самосвала, а затем подача опила или щепы в линию идет автоматизировано – дно бункера представляет из себя конвейер (по дну ходят металлические скребки). Скорость подачи опила бункером регулируемая. В целях экономии можно исключить его из технологии и осуществлять подачу в ручном режиме.

На выгрузке из бункера механизированного установлен сепаратор, предназначенный для отделения посторонних примесей от опила – это могут быть щепа, ветки, сучки и др. кусковые включения, которые могут попасть в опил при распиловке; кроме того, в опиле может присутствовать даже мусор – при использовании привозного опила от других производителей.

В случае использовании щепы в качестве сырья также используется механизированный бункер для подачи и сепаратор для отделения посторонних включений. Но затем дополнительно устанавливается молотковая дробилка для измельчения щепы до фракции, пригодной для эффективной сушки. Дробилка идет в комплексе с пневмовыгрузкой, т.к. без нее работа дробилки невозможна – будет забиваться.

Участок сушки

Предназначен непосредственно для снижения влажности с 50-55% до 14%. Сушка опила происходит в сушильном барабане за счет горячего воздуха (агент сушки), который попадает в сушильный барабан из топочного блока. Агент сушки представляет из себя смесь воздуха и топочных газов, образующихся при сжигании. Топочный блок оборудован искрогасителем, предотвращающим попадание искр в сушильный барабан. Агент сушки поступает в сушильный барабан из теплогенератора за счет дымососа. Температура на входе в барабан до 400 оС (обычно 300 – 350); на выходе – 80 – 100 оС.

В результате в барабане, в потоке движущейся смеси горячего воздуха и сырья, происходит испарение влаги. Смесь сырья и пара из барабана попадает в циклон, входящий в состав пневмотранспорта. Там происходит отделение высушенного опила от пара: сырье осаждается и покидает циклон через шлюзовой затвор, а пар продолжает движение по воздуховодам пневмотранспорта и проходя через дымосос покидает производственное помещение – выбрасывается в окружающую среду.

Для линий 500, 700 (возможно и для 1000 кг в час) применяются твердопливные топочные блоки, работающие в ручном режиме на кусковых древесных отходах (дрова, горбыль и т.п.). Данные топочные блоки существенно дешевле теплогенераторов и поэтому используются для более бюджетных линий (небольшой производительностью) с бОльшим использованием ручного труда. Для линий выше 1000 кг в час топочные блоки не применяются, т.к. невозможно обеспечить необходимую тепловую мощность на оборудовании подобного рода.

Сушка сырья – один из самых ответственных участков пеллетной линии. Зачастую этому процессу не уделяют должного внимания, т.к. принято считать, что в линии гранулирования самое важное – гранулятор. Важность качества и надежности сушильного комплекса обусловлена тем, что исходная влажность сырья может существенно варьироваться – летом она может быть ниже 50% и сушка будет работать отлично, но в остальное время сырье может переувлажняться и быть существенно выше 55%.

Причем зависимость производительности от относительной влажности не линейная, а идет по экспоненте. Т.е. если влажность 65%, а не 55%, то нужно испарить в 1,5 раза воды из сырья. Если же еще и сырье для топочного блока также переувлажнено, то ухудшается процесс горения и топочный может просто не выходить на проектные мощности, и ситуация с сушкой еще более усугубляется.

Поэтому мы берем существенный запас по производительности для своих сушильных комплексов, и просим наших клиентов учитывать эти моменты при согласовании проекта, а также акцентировать на этом внимание при выборе оборудования, т.к. некоторые аналоги по паспорту достигают своей производительности при съеме влаги с 35% (фактически полусухое сырье, в природе редко встречающееся), а где-то ссылаются на абсолютную влажность, которая считается по другой формуле. При работе с древесиной всегда используется относительная влажность.

Участок измельчения

Состоит из пневматической молотковой дробилки, а также циклона со шлюзовым затвором. Молотковая дробилка работает «по принципу пылесоса» - засасывает сухое сырье, измельчает до необходимой фракции и подает с потоком воздуха на участок гранулирования. Циклон и шлюзовой затвор предназначены для осаждения измельченного сырья в бункер над гранулятором. Они необходимы для снижения уровня пыли, т.к. если подавать сырье из дробилки напрямую в бункер-ворошитель, данная система будет пылить.

Участок гранулирования

Состоит из бункера-ворошителя и пресс-гранулятора.

Бункер-ворошитель выполняет роль оперативного склада сырья (демпфера). Он необходим для согласования работы молотковой дробилки и пресс-гранулятора. Бункер оборудован ворошителем для того, чтобы опил не слеживался и не «зависал». Конструкция бункера и мощность привода подобраны оптимальным образом, чтобы избежать как слеживания продукта, так и перегрузки мотор-редуктора. Это, в свою очередь, предотвращает нежелательные остановки и простои всей линии, что бывает при использовании некачественных аналогов. Любая пеллетная линия представляет из себя цепочку, и остановка какого-либо элемента вызывает остановку всего производства, поэтому для ALB Group нет мелочей в линии, важен каждый ее элемент.

Непосредственное формирование пеллет происходит в пресс-грануляторе – гранулы образуются при прохождении подготовленного сырья через отверстия матрицы, куда они продавливаются с помощью пресс-вальцов. Имеются две серии производимых ALB Group грануляторов – собственная линейка ALB, а также линейка на базе советского ОГМ-1,5. Часть комплектующих (литье, шестерни) – заказываются на российских заводах, матрица – немецких производств (GRAF или Münch) или итальянского производства (General Dies), подшипники и РТИ – производства ЕС, все остальное – собственного производства.

Данные особенности делают наши грануляторы более надежными в сравнении с аналогами, представленными на российском рынке. Кроме того, гранулятор имеет некоторые доработки, обусловленные спецификой̆ гранулирования топливных пеллет (трудногранулируемое сырье в сравнении с комбикормом). Эти доработки позволяют более эффективно подготавливать сырье в смесителе-кондиционере, обеспечивают удобство обслуживания всех рабочих элементов, эффективно удаляют пар из прессующего узла и т.д. – все эти нюансы в итоге влияют на производительность и качество конечного продукта.

Участок охлаждения и фасовки

Колонна охлаждения необходима для охлаждения пеллет после прессования. Гранулы после формирования имеют температуру порядка 80оС, а также избыточную влажность. В колонне происходит продувание гранул воздухом из окружающей среды, в итоге они остывают до температуры приближенной к температуре окружающей среды, а также удаляется избыточная влажность. Если этого не сделать, гранулы начнут преть и рассыпаться.

Подача гранул на участок охлаждения осуществляется с помощью ленточно-скребкового конвейера. Фасовка осуществляется в биг-бэги и/или в мешки от 5 до 50 кг, для чего устанавливается полуавтоматический весовой дозатор. Наши опытные менеджеры знают все нюансы технологий и с радостью профессионально подготовят индивидуальное предложение, отвечающее именно вашим потребностям (решающее ваши задачи)!

Твердотопливный топочный блок ТТБ

Предназначен для производства сушильного агента (смеси воздуха и топочных газов), благодаря которому в дальнейшем происходит сушка сырья. В топочных блоках ТТБ сжигаются кусковые древесные отходы (горбыль, дрова и т.п.) длиной до 1,1 - 1,3 метра; загрузка ручная.

Тепловая мощность: 0,5 – 1 МВт

Сушильный барабан

Здесь происходит непосредственная сушка сырья. Поток горячего воздуха, двигаясь через сушильный барабан, постепенно перемещает сырье, в процессе чего происходит испарение избыточной влаги. Барабан вращается на роликах, а также его конструкция имеет специальные лопатки, отбойные плиты и (у некоторых моделей) – несколько контуров. Все эти конструктивные особенности необходимы для качественной равномерной сушки сырья.

Производительность: 500 – 2500 кг в час

Дробилка серии ДМ

Устанавливается в линиях где в качестве сырья используется щепа. Измельчает щепу до фракции, оптимальной для эффективной сушки. При этом после сушки требуется повторное измельчение сырья, т.к. из щепы естественной влажности сложно получить фракцию, подходящую для гранулирования.

Производительность: 700 – 2000 кг в час
Мощность: 22 – 60 кВт

Дробилка серии ДРП

Предназначена для измельчения сырья до однородной массы, подходящей для гранулирования. Даже опил мелкой фракции может содержать в себе крупные частицы (стружка, щепки и т.п.) – дробилка предотвращает их попадание в прессующий узел гранулятора. Оборудована сепаратором с неодимовым магнитом, проста и надежна в эксплуатации. Крепежные опоры минимизируют вибрацию. Для измельчения щепы, кусковых древесных отходов и другого подобного сырья, требуется дополнительное оборудование и/или дробилки другого типа.

Производительность: 700 – 1500 кг/ч
Мощность: 18,5 – 30 кВт

Пресс-гранулятор

Ключевой и наиболее дорогостоящий узел данной технологии, в котором происходит непосредственное формирование гранул. Применяются грануляторы серий ALB и ОГМ-1,5М – в зависимости от требуемой производительности. Серия ALB – клиноременный, ОГМ – редукторный. Крышка прессующего узла, смеситель и дозатор выполнены из нержавеющей стали, что значительно продлевает их срок службы.

Производительность: 500 – 2000 кг/ч
Мощность: 55 – 150 кВт

Колонна или блок охлаждения

Необходимы для охлаждения готовых гранул. Включают в себя стол рассева, обеспечивающий отделение несгранулированной части от готового продукта. В зависимости от уровня автоматизации бывают с ручной и автоматической разгрузкой. Блок охлаждения отличается от колонны наличием дополнительной аспирации (циклон и шлюзовой затвор), снижающий уровень пыли.

Производительность: 500 – 3000 кг/ч
Мощность: 13,5 – 26,5 кВт